、实时信息系统SIS 和集散控制系统DCS互联起来，以实现数据交换和信息共享，作者认为可以实施以下一系列的实时系统。 3.1 校验数学模型 由于DCS控制系统仿真采用了较为**的虚拟DCS技术， 使得仿真控制系统的控制参数和算法完全来源于从DCS工程师站下载的组态文件，并使用与真实DCS系统相同的控制算法、模块、时间片、位号等。可以认为，基于虚拟技术的仿真控制系统的功能逼真度和可信度很高。实现DCS系统到SIM 系统的连接， 从而可以使真实控制系统和仿真控制系统在参数和控制逻辑上**限度地保持一致，然后通过比较数学模型和真实物理设备运行参数和运行状态，可以动态地校验数学模型的正确性，修改数学模型不完善的方程和参数。由于仿真控制系统的高度逼真性，使得对数学模型的校验具有较高的可靠性和正确性。 3.2 虚拟DCS同步更新 由于仿真控制系统采用的虚拟DCS技术具有很好的实时性和同步性， 能够随着真实DCS系统的更新而同步进行更新。所以实现DCS系统到SIM 系统的连接，对于真实DCS系统的更新，仿真DCS只需要重新从工程师站上下载**的DCS组态文件，再通过虚拟DCS智能编译转换软件，生成C ++ 控制代码重新编译后，就完成了仿真DCS的同步更新，方便快捷， 避免由于手工编写控制代码而产生的错误。 3.3 校验DCS逻辑和参数 DCS控制系统控制着锅炉、汽机、发电机组等大型设备， 其控制的正确性和安全性是非常重要的。DCS逻辑和控制参数的修改必须经过真实检验和运行才能应用于现场。但在真实DCS上进行检验和运行又具有极大的危险性和不确定性。所以，实现SIM 系统到DCS系统的连接，可以利用仿真控制系统进行DCS逻辑和控制参数修改和校验。由于虚拟DCS技术可以使仿真控制系统具有极高的逼真度，利用其进行的逻辑和参数校验可以正确地反映真实DCS的控制过程和效果。 3.4 真实DCS与虚拟DCS数据比较 实时信息系统SIS 利用实时通信从真实DCS上取得实时在线数据。实时仿真系统SIM 利用千兆网络通信从仿真实时数据库上取得仿真数据。实现SIM 系统和SIS 系统的互联，可在同一平台上合成现场数据和仿真数据，进行比较、判断和显示。 仿真数据与现场数据的比较分为两大类：模拟量数据（AI ，AO） 和开关量数据（DI ，DO）ALLEN BRADLEY 1326AB-B420H-21-L 

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