一、控制的基本特点 锅炉作为能源动力转换的重要设备，其整个运行状况对于生产的安全，稳定高效具有决定性的意义。对于链条炉，和其他类型的锅炉相比较，它的主要特点是运行较为稳定，负荷可以教大范围的提升。但是其教大的滞后反应，决定了在调节控制方面的难点。较多的燃料供给设备，风烟配比情况，顺序启动和紧急停炉的顺控问题，一直是各应用厂矿，科研单位，及自动化行业不断优化的主题。根据我们的长期现场实践总结，对于中压链条炉，我们开辟了独到的整体控制模式应用于现场，运行效果较为理想。 汽机做为发电机的动力设备，其运行稳定具有非常重要的意义，所以保证其在额定转速（3000RPM）下运行是极其重要的，超过3360RPM即会造成飞轮事故的产生，低于2700RPM便对并网发电造成影响，而它的润滑油系统也是保证汽轮机正常运行的一个前提条件。 1、 工艺简介 本生产装置包含以下几个工序： 锅炉：锅炉总貌、汽水系统、烟风系统。 汽机：汽机总貌、润滑油系统、除氧给水系统、减温减压系统。 3、工艺对控制系统的要求 a、实现各个单元操作的集中监控，包括：温度、压力、流量、液位等物理量的监测与控制。动态参数检测、控制必须准确、可靠。 b、必要的遥控措施,对突发事件如停电等，系统应采取相应的保护措施，确保在紧急情况下或需要的时候对一些关键的控制点（阀门、马达等）实施遥控。 c、配置必要的报警和联锁。 d、重要参数的记录和方便地查阅其实时趋势和历史趋势。 e、可随时监测有关单元的有关参数或重要设备的运行情况。 f、控制系统操作简单，参数设置、调整方便，便于操作，人性化的操作界面。 g、操作员站显示整个生产工艺流程，修改和打印各种有关参数。 二 系统组成 1、系统配置 本项目控制系统采用的是FB-2000NS DCS。该系统能够实现连续控制、批量控制和逻辑控制等多种控制算法。根据带控制点的工艺流程图，与工艺技术人员认真细致地分析了生产工艺对控制的要求，合理地设计了方便于操作工监视、操作的流程图画面。本工程采用2个控制站、2个操作站，操作站和控制站处于同一中控室内，两操作站是完全对等的，其中任意一台操作站均可兼作工程师站。控制站与操作站之间由CNET双重化冗余的过程控制网连接。我们从生产更为可靠和经济方面考虑，主控制器采用热备冗余。其作用是当主板发生故障时，冗余板会自动投入工作，以确保系统稳定可靠地运行。其DCS的硬件配置为： 锅炉： FB-2001NS2块，FB-2005NS网卡2块， FB-2010NS-8块，FB-SC14NS-8块； FB-2020NS-7块，FB-SC20NS-7块； FB-2030NS-8块，FB-SC30NS-8块； FB-2040NS-5块，FB-SC43NS-5块。 汽机： FB-2001NS2块，FB-2005NS网卡2块， FB-2010NS-12块，FB-SC14NS-12块； FB-2020NS-2块，FB-SC20NS-2块； FB-2030NS-8块，FB-SC30NS-8块； FB-2040NS-4块，FB-SC43NS-4块。 这样就构成了一套分布式数据采集与控制系统。另外现场有一台6KVA UPS在线式不间断电源，所有模拟量信号通过隔离模块后，进入输入端子板，且所有模拟量输出信号均通过隔离模块，进入现场执行机构。现场控制站网络结构图如下：  2DIAMOND POWER 342372-1038 REMOTE LAMP MEMORY CIRCUIT BOARD D565334

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